氧化鋯陶瓷的成型方法有很多，都是以粉料為原料進行成型，干壓成型屬于干法成型，除此之外還有等靜壓成型，下面科眾陶瓷廠著重給大家介紹干壓成型。

所謂干壓成型是以粉料，即固體顆粒和空氣的混合物為原料進行成型。為了減少摩擦和增加成型坯體的強度，粉料中可能含有少量液體包裹在顆粒外面，如農(nóng)、黏結(jié)劑、潤滑劑等。為了致密化，通常需要將顆粒之間的空氣犀可能地排除出去．一般采用加壓的方法迫使顆粒互相靠近而排除空氣。根據(jù)成型過程中加壓的方式．氧化鋯陶瓷干法成型又可分為干壓成型和等靜壓成型。這兩種成型方法由于加壓方式不司，所制備的素坯的質(zhì)量差別很大。

干壓成型陶瓷環(huán)

干壓成型又稱模壓成型，是將經(jīng)過造粒后的粉料置于鋼模中，在壓力機上加壓制成一定形狀坯體的工藝過程。在先進陶瓷固體材料的生產(chǎn)過程中常用干壓成型法：干壓成型的特點是黏結(jié)劑含量低，一般為7%-8%，不經(jīng)干燥可直接燒結(jié)，具有生產(chǎn)工序簡單、效率高、坯體收縮小、可自動化生產(chǎn)等許多優(yōu)點，可大量用于圓形、薄片狀的各種功能陶瓷和電子元件等的生產(chǎn)，尤其適于壓制高度為0. 3-60mm、直徑5- 50mm的簡單形狀的制品。

干壓成型時，加壓方式、加壓壓力、如壓速度及保壓時間等'丁藝參數(shù)對坯體的密度會產(chǎn)生重要的影響，特別是由于壓力分布不均而造成坯體內(nèi)部密度分布不一致，從而影響性能。

在干壓成型中，加壓方式有單向壓制和雙向壓制，由于加壓方式不同，壓力在模具內(nèi)的分布與傳遞性也不同。單向壓制時，會出現(xiàn)明顯的壓力梯度。坯體壓強差也愈大，坯體密度在上方最大．下方受中心部位密度較小。這主要是由于當壓力通過壓頭傳到坯料時，靠近壓頭的坯料層中比較組的顆粒將該層的細顆粒和超細顆粒分開，使它們不僅在豎向而且在橫向上彼此接近．然后壓頭進一步推進，壓力通過靠近壓頭的密實層向里層傳遞，并逐漸減少．部分壓力還由壓頭傳到模壁上．因此坯體在不同的高度和截面上具有不同的密度。